O que é Just in Time?

Just in Time (JIT) é o sistema de produzir apenas o que é necessário, na quantidade necessária e no momento necessário, definição que a própria Toyota usa. A ideia veio de Kiichiro Toyoda, fundador da empresa, e virou prática de fábrica com Taiichi Ohno. JIT não é estoque zero: é estoque no lugar e na hora certos.

Qual a relação entre Just in Time e kanban?

O JIT é o objetivo; o kanban é a ferramenta. Segundo a Toyota, o JIT é uma das duas colunas do Sistema Toyota de Produção, ao lado do jidoka (a máquina que para ao detectar anormalidade). Toyoda já usava o slogan antes da guerra, mas o racionamento de materiais de 1939 o interrompeu. O conceito só se concretizou em 1954, com o “método supermercado”, que trouxe o kanban: como na prateleira do supermercado, o item só é reposto depois de consumido.

Quais são os riscos do Just in Time?

Sem folga de estoque, uma falha de fornecedor para a linha inteira. Três casos datados:

• 2011: após o terremoto de 11 de março, a produção da Toyota no Japão caiu 78% em abril sobre um ano antes, e a empresa só previa normalizar a produção global em novembro ou dezembro.
• 2021: em setembro, a AlixPartners projetou perda de 7,7 milhões de veículos e US$ 210 bilhões na indústria por causa da escassez de semicondutores e de outras rupturas de suprimento.
• 2022: após suspeita de ataque cibernético à fornecedora Kojima Industries, a Toyota suspendeu, em 1º de março, 28 linhas em 14 fábricas japonesas, cerca de 13.000 veículos, entre 4% e 5% da produção mensal doméstica.

Como a Toyota mudou o estoque depois de 2011?

Passou a exigir de fornecedores estoque de 2 a 6 meses de semicondutores, conforme o prazo de entrega de cada chip, segundo a Reuters. Foi uma exceção deliberada ao JIT para o componente cuja reposição leva meses.

A regra, portanto, é a do prazo de reposição: peça que chega em horas pode ter estoque perto de zero; chip que leva meses precisa de reserva.